一, עיצוב מודולרי: ליבת הפחתת מורכבות הפיתוח
1. יישום אולטימטיבי של מסגרת עובש סטנדרטית
בפיתוח קטן - פיתוח עובש בקנה מידה, עלות מסגרת עובש מהווה עד 40% -60%. שימוש במסגרות עובש סטנדרטיות כמו LKM ו- HASCO יכול לקצר מחזורי אספקה ולהפחית את עלויות הרכש. לדוגמה, יצרן מכשירים לביש חכם השתמש ב- LKM CI3030 מסגרת עובש סטנדרטית לפיתוח 5000 תבניות מעטפת טעינה לאוזניות, והפחית את זמן המסירה מ -45 יום המקובל ל 28 יום והפחתת עלויות העובש ב 52%. מיקום הקידוח לפני הקידוח ועיצוב עמודות מדריך עיצוב שרוול של מסגרת העובש הסטנדרטית יכול גם להפחית את זמן עיבוד ה- CNC ולשפר את דיוק הרכבה של עובש.
2. החלפה מהירה של מודולים פונקציונליים
בתגובה לאיטרציה המהירה של מבני מוצרים אלקטרוניים, ניתן לתכנן רכיבי ליבה כמו ליבות עובש ומחוון כמודולים ניתנים לניתוק. כאשר חברת אלקטרוניקה רפואית פיתחה עובש מעטפת מכשיר קולי נייד, שטח הכפתור תוכנן כמודול עצמאי. כאשר שדרוגי מוצרים דורשים תוספת של כפתורים פונקציונליים, יש להחליף רק את המודול כדי למנוע גרוטאות עובש כוללות ולחסוך עלויות שינוי עובש.
3. פשט את מנגנון משיכת הליבה
ייצור אצווה קטן אינו דורש רדיפה אחר אוטומציה קיצונית ויכול להפחית עלויות באמצעות תכנון ידני. לדוגמה, כאשר יצרנית אלקטרוניקה צרכנית פיתחה 1000 תבניות מחזיקות משקפיים VR, הם ביטלו את מנגנון משיכת הליבה ההידראולי בתכנון המקורי ועברו למשיכת ליבה עליונה אלכסונית ידנית, והפחיתו את עלויות העיבוד ב- 40% ופישוט מבנה העובש, וכתוצאה מכך הפחתה של 60% בעלויות התחזוקה.
2, בחירת חומרים: המפתח לאיזון הביצועים והעלות
1. אסטרטגיית סיווג לחומרי חלל הליבה
אצווה קטנה במיוחד (<1000 pieces): 7075 aluminum alloy is preferred, with a cost only one-third of steel and a processing speed doubled. When a smart home enterprise developed 300 smart door lock panel molds, it used aluminum alloy cores, reducing the total mold cost from 28000 yuan to 9000 yuan and meeting short-term production needs.
אצווה בינונית (1000-5000 חתיכות): עשויה פלדה מוקשה P20 לפני קשיות של HRC30-35 ותוחלת חיים של 100000 תבניות. יצרן סיגריות אלקטרוני מסוים השתמש בפלדת P20 כדי לפתח 4000 תבניות מעטפת מחסניות סיגריות, מה שהפחית את עלות העובש ב -35% בהשוואה לפלדת עבודה חמה H13 והבטיח יציבות איכות מוצר.
מתקרב לייצור המוני (5000-10000 חלקים): עשוי 718 פלדה, בעל טוהר גבוה יותר ומבנה אחיד יותר, המתאים למוצרים עם דרישות איכותיות של פני השטח. יצרן מחשב נייד מסוים השתמש ב 718 פלדה כדי לפתח 8000 תבניות מנוחה של דקל, עם חיי עובש של 150000 תבניות ושיתוף עלויות של 0.8 יואן לכל עובש, הרבה מתחת לממוצע התעשייה.
2. אופטימיזציה של חומרי מערכת שפיכה
בייצור סולם קטן -, מערכת Runner Runner הפכה לבחירה המועדפת בגלל עלות העיבוד הנמוכה שלה ותחזוקה פשוטה. כאשר חברת אלקטרוניקה מסוימת של רכב פיתחה 2000 תבניות מעטפת מטען לרכב, הם אימצו תכנון רץ קר, מה שהפחית את עלות העובש ב -60% בהשוואה לרץ החם, ולא נדרשו למערכת בקרת טמפרטורה, מה שהופך אותה למתאימה למפעלי דפוס הזרקה מקצועיים. אבל עבור מוצרים דקים - קירות (עובי קיר<1.5mm) and transparent parts, hot runners still need to be considered to avoid insufficient filling and gate marks.
3, חידוש תהליכי ייצור: WIN - WIN מצב לשיפור היעילות והדיוק
1. שילוב של שיבוב מהירות והדפסת תלת מימד גבוהה - והדפסת תלת מימד
חמש הצמדת ציר CNC CNC יכולה להשיג גיבוש מדויק של משטחים מורכבים, ובעזרת טכנולוגיית מעגלי מים קירור תלת -ממדיים, היא יכולה לקצר משמעותית את זמן הקירור. כאשר יצרן מזלט מסוים פיתח 5000 תבניות סוגר הטיה של PAN, הם השתמשו בכלי מכונה של חמש ציר לעיבוד חלל העובש, בשילוב עם נתיב מים קונפורמי מודפס תלת -ממדי, והפחיתו את זמן הקירור מ 18 שניות ל 9 שניות, תוך קיצור מחזור הדפוס ב -30%, והגדיל את יעילות הייצור ב- 25%.
2. תהליך דפוס הזרקת מיקרו קצף
טכנולוגיה זו יכולה להפחית את השימוש בחומרים ב -10% -15% ולהוריד את הלחץ הפנימי במוצר על ידי הזרקת גז חנקן לפלסטיק ליצירת בועות קטנטנות. כאשר יצרן מכשירים לביש פיתח 3000 תבניות רצועת שעון חכמות, הם השתמשו בטכנולוגיית Micro Foaming, מה שהפחית את עלויות החומר ב -12%, ולמשטח המוצר לא היו סימני הצטמקות, מה שהגדיל את שיעור התשואה ל 98%.
3. שליטה מדויקת בתהליך דפוס הניסיון
הבעיה של "תיקון עובש מוגזם" מתרחשת לעתים קרובות בבדיקת עובש בקנה מידה קטן -, וצריך לשלוט על מספר בדיקות העובש. הצע לאמץ את שיטת הצעד "שלוש -":
אימות עובש ראשון: אשר את הפונקציות הבסיסיות של התבנית ואפשר סטייה ממדית של 10%;
אופטימיזציה השנייה לבדיקת מדומה: התאם את מערכת הקירור כדי לשלוט בעיוות<0.3%;
אישור הבדיקה הדומה השלישית: סוף סוף אמת את איכות השטח, ואת החספוס RA פחות או שווה ל 1.6 מיקרומטר.
יצרנית מכשירים רפואיים מסוימים צמצמה את מספר ריצות הניסוי מממוצע 5 עד 3 בשיטה זו, קיצור זמן הניסוי ב 8 שעות וקיצור מחזור הפיתוח ב -15 יום.
4, שיתוף פעולה בשרשרת האספקה: בניית מערכת אקולוגית של יתרון עלות
1. התאמת סיווג ספקים
מפעל מקצועי קטן אצווה: מתאים לדגימה מהירה של 10 ימים לאישור יכולת עיבוד עובש אלומיניום;
מפעל מקיף אזורי: בקיא בבקרת עלויות, הדורש שימוש חוזר בחלקים סטנדרטיים מלאי;
מפעלי דיוק זרים: לענות על דרישות דיוק גבוהות -} ותעדוף הזמנות אצווה קטנות.
חברת אלקטרוניקה צרכנית הפחיתה את עלויות פיתוח העובש ב 20% וקיצרה מחזורי אספקה ב -30% באמצעות התאמה מדורגת של הספקים.
2. בקרת סיכונים בתנאי חוזה
תשלום מבוים: פיקדון של 30% (אישור תכנון) +50% תשלום התקדמות (עובש ניסיון מוסמך) +20% תשלום סופי (משלוח לשימוש);
בעלות על עובש: ציין בבירור כי "הלקוח הוא הבעלים של התבנית לאחר תשלום הסכום המלא" כדי להימנע מחיבור הספק במהלך הייצור ההמוני שלאחר מכן;
תנאי אחסון: דורש אחסון חינם למשך 6 חודשים (אם יש אפשרות לבצע הזמנה שנייה).
3. יישום גמיש של פתרונות אלטרנטיביים
כשאתה עדיין מרגיש שפתיחת עובש אינה עלות - יעילה לאחר אופטימיזציה, אתה יכול לשקול הדפסת תלת מימד ושכפול סיליקון:
הדפסת תלת מימד: מתאימה למוצרים עם מבנה פשוט וגודל אצווה<500 pieces, such as smart hardware shell prototypes;
שכפול סיליקון: מתאים לייצור קטן - בקנה מידה של חלקי גומי רכים, כגון כיסויי סיליקון אוזניות, עם חתיכה אחת עלתה 40% נמוכה יותר מעיצוב הזרקה.
5, מקרה מבחן: הפחתת עלויות ויעילות שיפור תנועות של תבניות כלכליות
מפעל חכם ביתי פיתח לוח נעילה חכם עם דרישה שנתית של 8000 חלקים. תוכנית פיתוח עובש הפלדה המסורתית דורשת השקעה של 120000 יואן, עם עלות עובש יחידה של 15 יואן. על ידי יישום מדדי האופטימיזציה הבאים:
אופטימיזציה לעיצוב: בעזרת מסגרת עובש סטנדרטית וליבת סגסוגת אלומיניום, עלות העובש הופחתה ל 45000 יואן;
חדשנות בתהליכים: הצגת תהליך דפוס הזרקת מיקרו קצף, הפחתת עלויות החומר ב 12%;
שיתוף פעולה בשרשרת האספקה: לשתף פעולה עם מפעלים משולבים אזוריים לשימוש חוזר במלאי חלקים סטנדרטיים, והפחתת מחזור הפיתוח מ- 45 יום ל 28 יום.
בסופו של דבר, העלות המקיפה של מוצר יחיד ירדה מ -38 יואן ל -26 יואן, מחזור הפיתוח קוצר ב -38%, וחיי העובש עמדו בצרכי הייצור של 8000 חלקים, והשיגו איזון מושלם בין כלכלה ליעילות.
